電子制造中的無塵車間(潔凈室)布局與設計直接影響產品良率、生產效率及成本控制，其核心目標是通過合理規劃減少微粒污染、優化工藝流程。合潔科技電子凈化工程公司將從布局邏輯與設計原則兩方面展開說明：

　　一、無塵車間布局原則

　　1、功能分區模塊化設計

　　以生產流程為核心，將車間劃分為若干功能模塊，確保物流與人流單向流動，避免交叉污染：

　　輔助區域：更衣室、風淋室、物料緩沖間，用于人員與物料進入潔凈區前的凈化處理。

　　核心生產區：根據工藝順序(如貼片、焊接、組裝)劃分區域，例如半導體制造需單獨設置光刻間、蝕刻間。

　　輔助支持區：空調機房、純水間、氣體供應間，需靠近核心生產區以減少管道長度(降低污染風險與能耗)。

　　質檢與倉儲區：設置獨立的檢驗臺與半成品暫存區，避免與生產區混疊。

　　2、物流與人流流線控制

　　物流通道：

　　物料通過專用傳遞窗(帶紫外消毒)進入潔凈區，大宗物料需設置獨立貨淋室。

　　傳遞路徑遵循 “單向流動” 原則，例如從原材料入口→預處理區→生產區→成品出口，避免回流。

　　人流通道：

　　人員需經 “更衣→淋浴→風淋” 三級凈化，穿戴專用潔凈服，風淋時間≥30 秒。

　　不同潔凈等級區域的人員通道需分開設置(如萬級區與百級區入口獨立)。

　　3、潔凈度分級布局

　　根據生產工序對潔凈度的需求，采用 “梯度布局”：

　　核心精密工序(如芯片封裝、精密焊接)設置在高潔凈區(百級 / 千級)，外圍輔助工序(如組裝、測試)為萬級 / 十萬級。

　　高潔凈區布置在車間內側，低潔凈區靠近外圍，通過緩沖間隔離不同等級區域。

　　4、設備布局優化

　　設備按工藝流程直線排列，減少物料搬運距離，例如 SMT 生產線呈 U 型或直線型布局。

　　發熱設備(如回流焊爐)需靠近排風口，避免熱氣流影響潔凈氣流組織。

　　設備與墻面保持≥50cm 間距，便于清潔與維護，且不阻擋氣流通道。

　　二、無塵車間設計核心原則

　　1、空氣凈化系統設計

　　氣流組織形式：

　　百級及以上潔凈區采用垂直層流或水平層流，氣流速度 0.3-0.5m/s，確保微粒隨氣流快速排出。

　　萬級及以下區域采用亂流形式，通過高效過濾器(HEPA/ULPA)送風，換氣次數≥15 次 / 小時。

　　空調系統：

　　采用獨立空調機組，避免不同區域空氣交叉污染，溫濕度控制精度：溫度 22±2℃，濕度 45%±5%(防靜電需求)。

　　新風量需滿足人員呼吸(≥40m3/ 人?h)及維持正壓需求。

　　2、建筑與裝飾材料選擇

　　墻面與地面：

　　采用不銹鋼板、環氧樹脂涂層或 PVC 卷材，表面光滑無孔隙，易清潔且不產塵。

　　地面需防靜電(電阻值 10?-101?Ω)，接縫處圓弧處理(R≥50mm)，避免積塵。

　　吊頂：采用鋁合金龍骨 + 金屬彩鋼板，密封性能好，便于安裝過濾器與照明燈具。

　　門窗：采用氣密式設計，門框嵌入墻面，窗戶為雙層中空玻璃，邊緣密封膠條需耐老化。

　　3、壓差與氣流控制

　　潔凈區對非潔凈區保持 5-10Pa 正壓，高潔凈區對低潔凈區保持 5Pa 壓差，防止外界污染侵入。

　　排風口設置在污染密集區(如焊接工位上方)，送風與排風形成定向氣流，避免渦流。

　　4、靜電與微振動控制

　　靜電防護：

　　地面、工作臺鋪設防靜電材料，人員佩戴腕帶與腳跟帶，設備接地電阻≤1Ω。

　　車間內禁止使用化纖制品，空氣濕度維持在 45%-60% 以減少靜電產生。

　　微振動控制：

　　精密設備(如光刻機)需設置獨立基礎，遠離空調機組、風機等振動源。

　　車間周邊可設置隔振溝或彈性支撐，降低外界振動影響。

　　5、消防與安全設計

　　采用無鹵阻燃材料，消防系統需兼容潔凈室要求(如氣體滅火代替水噴淋，避免水漬污染)。

　　安全通道寬度≥1.5m，出口指示燈與應急照明需符合消防標準，且不影響氣流組織。

　　6、智能化監控系統

　　安裝塵埃粒子計數器、溫濕度傳感器、壓差表，實時監控潔凈參數，數據接入中央控制系統。

　　關鍵區域設置視頻監控，便于遠程管理，減少人員頻繁進出帶來的污染。

　　三、典型行業布局差異

　　四、設計驗證與維護

　　設計完成后需通過塵埃粒子測試、風量測試、壓差測試等驗證潔凈度，定期(如每季度)復檢。

　　制定嚴格的清潔規程(如每日擦拭、每周深度清潔)，人員需定期培訓潔凈操作規范。

　　通過以上布局與設計原則，可確保無塵車間在電子制造中實現低污染、高效率生產，滿足 ISO 14644、GB 50073 等標準要求。